環(huán)氧樹脂制品不管是復合材料、裝飾性涂層、防腐涂層還是粘接材料，其抗水性和憎水性都是衡量其質量指標的一個重要指數(shù)。

 

　　憎水性不好的環(huán)氧制品，在長期潮濕或浸泡在水中時，它的表層就會滑膩，分解出一些易溶于水中的液體，使表面失光、失強，整個制品逐步松解。

 

　　憎水性差的環(huán)氧制品，主要是因為樹脂和固化劑及固化工藝配方不合理，大多數(shù)原因都是初期固化率過低所引起，也有很大一部分是制品配方中加有一些不能固化，又不能完全均勻分布，易遷移，飄游的油性助劑，填加劑，增塑劑所致。

 

　　抗水性差的環(huán)氧制品，遇潮濕環(huán)境、表面會產生白霧，遇水會有濕痕，久之不去，表面失光嚴重，復合材料會滲漏，涂裝層嚴重的會上下層脫離，防腐層很易分解，縮短使用壽命。

 

　　環(huán)氧樹脂制品的抗水性不好，主要形成因素同樣也是材質的特性和配料不合理及加工工藝缺陷?？顾圆缓玫沫h(huán)氧制品很多都是產品的表面有極微小的孔隙密布，環(huán)氧制品所用的材料本身致密性很高的，很容易產生靜電，對空氣中產生的潮氣、灰霾極易吸附，當這些水氣吸收到環(huán)氧制品表面，結聚成水珠，沒有毛孔的表面會很快揮發(fā)，而有毛孔密聚的，就會浸潤進去，形成霧面、白化、水漬甚至腐蝕損壞，縮短壽命。

 

　　綜上所述，表面微孔隙是影響環(huán)氧制品抗水性的最主要因素，而微孔隙的形成，主要有以下幾點因素：

 

　　1、選料。環(huán)氧樹脂和固化劑的選擇是否匹配，特別是固化劑，當固化劑反應比較激烈，局部反應過快就會產生局部爆聚，爆聚時產生氣泡，氣泡浮到表面，而反應過快使膠的粘度過早升高，影響氣泡在凝膠前爆聚流平，所以反應劇烈的基礎胺和二元聚合、多元聚合的胺類固化劑，當配制固化劑時接枝率不高，游離胺較多存在時，做成的制品一般都會形成表面毛孔聚結。

 

　　2、配方工藝，環(huán)氧制品一般都不會由環(huán)氧和固化劑二種材料構成，光組成大類就有環(huán)氧樹脂、活性稀釋劑、溶劑、固化劑、促進劑、填充料、助劑、增強材料等多個種類。有些大類中還分小類，小類中還有很多個品種，每一個大類和小類，品種都有其特定的正負面作用，合理的設計、精密的計算，細心的調配都是提高抗水性的必要措施。

 

　　例如，除了環(huán)氧樹脂、活性稀釋劑、固化劑的選擇和加入量，溶劑的選擇和加入量的計算也常常會影響涂層的抗水性，溶劑的低沸點，會影響表面密度，揮發(fā)過快會使涂層表面快速冷卻，粘度增大，影響表面流平，沸點過高，揮發(fā)太慢，膠液凝聚，粘度升高后，溶劑繼續(xù)揮發(fā)在膠中形成極細微的遷移溝孔，很多已不能通過流平來消除了，對制品的抗水破壞流下后患。當然，促進劑過多加入，引起表面爆聚，填充料水含量高，包覆不完整，團聚，增強纖維、骨料與樹脂接觸面有空隙，增韌劑的遷移，結聚，縫隙外露等等，都會影響制品的抗水性。

 

　　3、合成工藝和制成工藝。環(huán)氧樹脂A料和固化劑B料的合成工藝和操作質量都會對制品的抗水性造成影響。特別是固化劑的二元聚合和成品調配過程中，接枝轉換率低，游離胺偏高，異構體輕組份偏多，都是影響制品內部結構疏松，表面毛孔密布的成因，而制造環(huán)氧制品過程中的固化條件，環(huán)境、溫度、濕度、固化程序設計、機器、工具、手工技藝的合理性都會影響抗水性。

 

　　解決環(huán)氧制品的憎水和抗水問題，除了在前期選料定工藝時嚴格把關，認真核算、設計外，對一些常規(guī)不能滿足憎水和抗水的產品，可以用后期添加抗水助劑來解決。

 

　　抗水助劑的功能主要是調節(jié)膠結料的凝膠順序，調整內外應力，穩(wěn)定膠面后期流動性和提高表面致密度。

 

　　例如，在配方中加入少量2%-5%的苯乙烯苯酚類抗水劑，該助劑能很好的溶合在環(huán)氧樹脂中，當環(huán)氧樹脂和固化劑交聯(lián)時苯酚中的酚羥基和胺基、酐基等都能既促進交聯(lián)又很平和的帶動環(huán)氧或環(huán)氧稀釋劑中后固化的小分子材料均衡發(fā)熱，同時固化，防止固化層次拉長拉開，產生溝孔，苯乙烯苯酚能與幾乎所有的環(huán)氧樹脂在中、高、低溫下固化凝膠，且在固化過程中與一部分小分子環(huán)氧混合物利用物理現(xiàn)象，流動遷移到涂層表面，形成致密性高、固化順序偏后、流動性好的環(huán)氧防水層，在精準工藝的合成下的分子量適中的苯乙烯苯酚類抗水劑對環(huán)氧樹脂制品的抗水防白化改善起到較好的效果。