1. 前言
　 　 由于受原材料及工藝控制手段等所限，早期特別是在航空航天等領域，纏繞成型多采用預浸帶干法形式進行。這種成型方法生產環(huán)境較好，可獲得性能優(yōu)秀的復合材料制品，然而所需設備復雜，投資較大，產品成本較高。濕法纏繞成型是在增強材料經過樹脂浴后直接纏繞在芯模上固化成型，樹脂的潤滑作用可減少增強紗帶傳遞中的磨損，有利于纖維的強度發(fā)揮。更重要的是，由于省略了預浸帶制作步驟，濕法纏繞成型所需設備簡單，工序少而生產周期較短，可有效提高生產效率和降低制造成本。資料表明，以濕法纏繞取代干法纏繞，成本約降低40%。因此，在制品的纏繞成型中，有以濕法纏繞取代干法纏繞成型的趨勢。限制濕法纏繞成型廣泛應用的主要因素主要有①適于濕法纏繞成型的樹脂基體種類較少;②濕法纏繞工藝控制較難控制等。

2. 濕法纏繞用增強材料
　 　 纏繞成型用增強材料主要玻璃纖維、芳綸纖維和碳纖維。玻璃纖維是應用最早的增強材料，最初是普通的E玻璃纖維。上世紀60年代高強玻璃纖維問世，立即得到廣泛應用。芳綸纖維問世于上世紀70年代，拉伸強度與高強玻璃纖維相當，但密度只有1.45，，比強度為當時最高水平，于上世紀70一80年代成為復合材料固體火箭發(fā)動機殼體的主要增強材料。碳纖維出現(xiàn)比較早，但由于初期的碳纖維斷裂延伸率較低，限制了其在許多結構材料領域的應用。另外，碳纖維的密度較大，影響了該種纖維的競爭力。

　 　 由于在濕法纏繞中樹脂基體不允許添加非活性的溶劑而粘度較大，為保證纏繞過程中增強材料被充分浸透，相對于干法纏繞，濕法纏繞要求增強材料有更好的浸潤性。在以上3種主要增強材料中玻璃纖維對樹脂的浸潤性最好，因此較適應于濕法纏繞工藝。芳綸纖維屬有機纖維，其橫斷面是典型的“皮芯”結構，皮層是剛性聚合物大分子伸直排列成較為完善的原纖結構，包圍著較為松散的微晶芯層結構。該結構決定了纖維的縱向強度較高，橫向強度低而易發(fā)生纖維劈裂。濕法纏繞工藝使浸漬樹脂的纖維直接纏繞在芯模上，簡化了預浸漬后的卷紗工序，減少了纖維卷繞中表層損傷的機會。美國與原蘇聯(lián)的芳綸纖維纏繞固體火箭發(fā)動機殼體大都采用濕法纏繞工藝成型。碳纖維與樹脂的浸潤性不好，但生產廠家在出廠前通過添加涂層材料改善了碳纖維的浸潤性，使其能夠用于濕法纏繞。另外，碳纖維屬于脆性材料，而濕法工藝使纖維在樹脂的潤滑下減少了纏繞過程中的磨損消耗，這使得碳纖維較適于濕法纏繞工藝。隨著碳纖維制造技術的發(fā)展，碳纖維有望在結構材料領域完全取代芳綸纖維。

　 　 隨著技術研究的進步，目前出現(xiàn)了更高性能的有機纖維，如超高分子量聚乙烯纖維、PBo纖維等。這類纖維特點是具備超高強度的性能，而分子鏈結構上含有較少或不含有極性基團，表面惰性較強，與樹脂基體的浸潤和粘接性較差。王百亞等人對PBo纖維的濕法纏繞工藝性進行了初步的研究。結果表明，PBo和環(huán)氧基體間結合較差，難以發(fā)揮PBo纖維的高強特性。PBo纖維的表面電暈處理對其浸潤性改善并不明顯。該類纖維應用于濕法纏繞尚需進行較多的研究。

　 　 濕法纏繞成型用增強材料的形式主要為無捻粗紗。由于無捻粗紗合股后形成的纖維帶束內，纖維少間排布有重疊、交叉和空隙，參與合股的粗紗各自的張力大小不均勻，因此力學性能未得到充分發(fā)揮。用編制布纏繞可獲得橫向剪切和壓縮性能大大優(yōu)于纖維纏繞的復合材料，尤其是對于在多重載荷下工作的部件，布帶纏繞可獲得較高的結構效率。然而關于布帶濕法纏繞的研究尚較為少見。據國外報道，Owen和Griffith采用不飽和聚酯作樹脂基體，成功地通過玻璃布帶濕法纏繞制得了一種薄壁圓筒，用于測試靜力性能和疲勞性能。