RTM工藝涉及的加工設備主要包括注射裝置和模具兩部分。模具的用途包括增強體預成型，確定構件形貌和樹脂流動路徑，對樹脂加熱固化、保障脫模等。根據(jù)所要生產(chǎn)的構件的不同和工藝方案的不同，模具具有極高的可設計性。根據(jù)復合材料結構與工藝一體化設計的特點，在零件設計的同時設計模具是十分必要的。

　　在大型結構件的注塑過程中，如果注膠和出膠系統(tǒng)的選擇不當，那么就會造成澆注時間過長，樹脂在未充滿構件之前已經(jīng)有一部分固化，導致樹脂流動性變差，最終使構件不能完全成型，變?yōu)閺U品；注膠系統(tǒng)和出膠系統(tǒng)選擇不當，會造成樹脂使用量變大，浪費樹脂，甚至需要修改后或設計工裝/模具，從而導致工藝成本提高。此外，正確選擇注膠和出膠系統(tǒng)還可以降低復合材料結構件在成型過程中出現(xiàn)的干斑數(shù)量，避免氣泡的產(chǎn)生。對于復雜形狀的結構件，合理安排注膠口和出膠口的位置和數(shù)量，適時地開啟和關閉注膠口和出膠口，同樣可以避免工藝過程中出現(xiàn)的問題，避免修改或重新設計工裝/模具，提高產(chǎn)品的質(zhì)量。

注膠口和出膠口的位置是RTM模具設計工作需要最早確定的設計參數(shù)。不同的注膠口和出膠口位置選擇會直接影響樹脂的填充路徑、總的填充時間、填充過程中樹脂在腔體內(nèi)的壓力分布、樹脂前鋒流動速度、樹脂損失量等，進而決定產(chǎn)品是否可能存在氣泡、干斑的分布和數(shù)量等缺陷水平。不合理的注/出膠口選擇甚至可能導致樹脂無法充滿等情況。

　　在模具設計之初采用計算機仿真技術模擬在不同的注/出膠口方案中樹脂在型腔內(nèi)的填充過程，就可以提前預測樹脂能否填滿整個型腔，總的注塑時間是否合理，以及樹脂損失量等，從而減少試模次數(shù)和盡可能避免模具的重新設計。

　　對于結構復雜的復合材料構件，諸如蒙皮加筋結構的一次成型，往往需要多個注膠口和多個出膠口通過相應的開關進程控制來實現(xiàn)充分的填充。此時，即便采用了相同的注膠口/出膠口分布方案，注/出膠口的開關歷程不同，填充情況也會截然不同。因此，模具設計不僅要給出模具的CAD數(shù)模，還要給出各個膠口的開關歷程方案。

　　使用PAM-RTM，可以通過設置與相應傳感器相關聯(lián)的控制開關來控制各膠口的開關狀態(tài)。從而模擬在各種開關歷程中，樹脂的注塑情況，從而快速高效地得到較為合理的樹脂注塑方案。

　　對于船體、風電葉片等大型復合材料產(chǎn)品往往采用真空輔助RTM成型工藝（VARI工藝）來生產(chǎn)。對于這些大尺寸的產(chǎn)品，不僅僅需要注膠口和注膠口位置的選擇，往往還需要通過使用導流管道，將大的構件劃分成多個填充區(qū)域，從而避免了樹脂在增強體的多孔介質(zhì)中傳遞過長距離，縮短注塑時間并降低宏觀干斑出現(xiàn)的可能。

　　采用計算機仿真技術能夠快速預報不同的導流方案對注塑過程的影響，幫助模具設計人員快速地確定較為合理的導流管道分布。

結束語
　　隨著復合材料產(chǎn)品向著尺寸更大、更厚，結構更復雜，一體化程度要求更高等特點，RTM工藝將更多得到各個工業(yè)領域的關注。作為RTM工藝相關設備中影響產(chǎn)品質(zhì)量最顯著的設備，RTM模具設計也正面臨著新一輪的挑戰(zhàn)。將計算機仿真技術融入到RTM模具的設計工作中能夠有效地提高設計效率，盡可能地避免模具的重新設計，降低多次試模引起的時間成本和經(jīng)濟成本。